从“工业大国”转型为“工业强国”，提升工业机器人整体水平是“中国制造2025”得以实现的重要环节。尽管目前中国工业机器人市场井喷式增长，但仍落后于国际水平。

在“中国制造2025”等一系列政策利好的刺激下，“机器换人”正在成为当下制造业***火热的话题，中国工业机器人行业也迎来了井喷式增长期。

目前，在中国制造行业中，每万名工人仅对应30台机器人，而韩国、日本、德国和美国在这一领域的数字为437台、323台、282台和152台。根据国际机器人联盟(IFR)发布的数据显示，2017年中国工厂使用的机器人数量将超过其他国家，但我国机器人密度方面却远远落后于其他工业化程度更高的国家。

在如此有诱惑力的市场中，掌握话语权的依然是“四大家族”——瑞士ABB、日本发那科公司、日本安川电机、德国库卡，占据全球工业机器人60%以上的市场份额，在核心技术和关键零部件研发上处于绝对领先地位，而国内厂商还没有叫阵“四大家族”的实力。

当前，我国正走在从“工业大国”转型为“工业强国”的路上，提升工业机器人国产化率及技术水平是“中国制造2025”得以实现的重要环节，唯有正视缺陷，有针对性的补足，才能避免拔苗助长的悲剧。

从工业机器人关键零部件RV减速器和谐波减速器来看，目前，世界75%的精密减速器市场被日本的哈默纳科和纳博特斯克占领，其中纳博特斯克生产RV减速器，约占60%的份额，哈默纳科生产谐波减速器，约占15%的份额。

虽然近几年国内一些公司开始量产RV减速器，但在扭转刚度、传动精度等稳定性和精度指标方面差距还比较明显，耐疲劳强度方面差距也比较明显，容易磨损报废，所以鲜有国产机器人企业选用，普遍还依赖进口。

另一方面，在国内伺服电机市场中，前三名松下、三菱、安川也均为日系品牌，总份额达到45%，门子、博世、施耐德等欧系品牌占据高端，整体市场份额在30%左右，而国内企业整体份额低于10%。

总体而言，国内从机器人制造到产业技术人员等方面都还不具备，机器人制造主要还是依靠日本德国等国在中国的机器人工厂，高品质软硬件也依赖进口，产业技术人员匮乏，成本高昂，其中的编程软件也基本使用外国软件。

要知道，工业机器人是一个人才、资金、技术密集型行业，不像家电一样看着说明书就能操作，工业机器人要真正用于制造业的生产流程，需要与不同行业的生产工艺、流程和管理体系集成在一起，加强行业专业化。除此之外，在技术路线上另辟蹊径也是国产品牌突围的一个现实路径。

随着人工智能的到来，新一轮技术竞争即将掀起。而人工智能的背后便是智能机器人，毫无疑问，目前、乃至未来一段时间，都是工业机器人大力发展的时代。因此，我国必须加快工业机器人产业发展，全副武装迎接工业2.0时代的到来。